煤泥烘干机



生产能力：6～20吨/小时
加工物料：煤泥、原煤、浮选精煤、混合精煤等煤炭行业物料的干 燥；高炉矿渣、粘土、澎润土、石灰石、沙子、石英石等物料干燥工作。
干燥范围：初始水分8-15% 干燥后水分：1.5-3%

煤泥烘干机属于转筒式或者叫回转式滚筒烘干机设备，是一种非常成熟的烘干干燥设备 ，适于烘干煤矿工业的煤泥、污泥、金属和非金 属矿的磁、重、浮精矿及水泥工业的粘土 等多个行业。特点是生产率高，操作方便。筒体是卧式回转圆筒，其内部从前至后焊有交错 排列角度不同的各式抄板，煤泥烘干机筒体根据用户需求不同，内部可以设计配备使用耐火 材料隔温，在进料端为防止倒料设有门圈及螺旋抄板。具有结构合理，制作精良，产量高， 能耗低，运转方便等优点。

煤泥具有一定粘性，在干燥过程中湿煤泥进入煤泥烘干机后，分四个区域进行烘干。
1、导料区：湿煤泥进 入此区与高温热风接触迅速蒸发水分，物料在大导角的抄板抄动下，形不成粘结便被导入下一个工作区；
2、清理区：湿煤泥在此区被抄板抄起形成料幕状态，物料落下时易形成粘结滚筒壁现象，在这个过程中，清扫装置对于物料 团球结块也起破碎作用，从而增加了热交换面积，提高了干燥速率；
3、倾斜扬料板区：湿煤泥在此区已 呈低水分松散状态，物料在此区已不具有粘结现象，经过热交换后物料达到所要求的水分状态，进入后 的出料区；
4、出料区，滚筒在此区不设抄板，物料在此区滚动滑行至排料口，完成整个干燥过程。

煤泥烘干机主要有热源系统（热风炉、煤气发生炉、沸腾炉）、进料系统、输送系统、烘干系统 、除尘系统、引风设备、电器控制系统组成。在煤泥烘干机选型过程中，我们要看物料的大小、粘结性，选择不同抄板形式。

针对煤泥持水性强、含水量大、粘结性强等特点，煤泥烘干工艺过程如下：湿煤泥经由输送机进入煤泥打散设备，经过快速打散的块状煤泥进入呈负压的煤泥烘干机干燥室，烘干过程分为四个工作区；
1、导料区，湿煤泥进入此区与高温负压热风接触后被迅速蒸发出大量水分，煤泥在大导角的抄板作用下，形不成粘结便被导入下一个工作区；
2、清理区，湿煤泥在此区被抄板抄起形成料幕状态，煤泥落下时易形成粘结滚筒壁现象，在此区设置的特殊防粘壁装置和清扫装置，可以快速清理掉粘结在筒壁的煤泥，同时对于煤泥团球结块也起一定的破碎作用，从而增加了热交换面积，提高传热传质的效率，提高了干燥速率；
3、倾斜扬料板区，此区是低温干燥区，此时煤泥已呈低水分松散状态，不再具有粘结现象，经过热交换后成品达到所要求的水分要求；
4、出料区，煤泥烘干机主机滚筒在此区不设抄板，煤泥在此区滚动滑行至排料口经卸料器排出,完成整个干燥过程，废气经引风除尘后排空，成品经输送机输送入库。

1、腾达煤泥烘干机抗过载能力强，处理量大，燃料消耗少，干燥成本低；
2、采用顺流干燥方式，烟气与湿煤泥由同一侧进入干燥机，可以利用高温烟气获得很高的蒸发强度，烘干机出口温度低，热效率高；
3、可根据不同的煤泥性质改变运行参数，使煤泥在烘干机筒体内能够形成稳定的全断面料幕，质热交换更为充分；
4、煤泥烘干机系统采用新型给料、排料装置，杜绝了滚筒干燥机给料堵塞、不连续、不均匀和返料等现象，降低了除尘系统的负荷；
5、新型内部结构，强化了对已分散物料的清扫和热传导作用，消除了筒体内壁的沾粘现象，对煤泥水分、粘性的适应性更强；
6、该系统实现了 “ 零水平推力 ” ，大大减少了挡托轮的磨损，筒体运转平稳可靠；
7、煤泥烘干机采用 “ 调心式托轮装置 ” ，使托轮和滚圈的配合永远呈线性接触，从而大大降低了磨损和动力损耗；
8、可根据用户要求控制产品粒度和水分，烘干煤泥时产品水分可达 8% 以下，粒度可控制在 8mm 以下。

1、煤泥烘干机筒体：采用18mm标板制作，材质Q235，升举式扬料板、导料板均采用6mm钢板制作。
2、大齿轮：Φ2.8m，齿宽250mm，模数16，材质45#铸钢。
3、小齿轮：Φ380mm，齿宽280mm，模数16，材质45#铸钢。
4、滚圈：Φ2.48m，宽150mm，厚度130mm，材质45#铸钢。
5、底座托辊：Φ380mm，宽190mm，重型托辊，材质45#铸钢，铸铁轴承盒，重型60kg/个。
6、减速机：国标ZQ500型，装配形式1型。
7、电动机：国标铜芯18.5kw，开封产。
8、打碎喂料设备：0.6×3m，减速机国标ZQ500型，22kw调速电动机。
9、成品粉碎机：旋切式粉碎，国标铜芯15kw电动机。
10、引风设备：JH型节能引风机2台，总功率11kw，国标铜芯电动机。